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歯の形と接触モード:
ヘリカルギア:歯の表面はらせん状です。ギアがメッシュになっている場合、歯の接触は緩やかで、接触領域が大きく、トランスミッションはよりスムーズです。
拍車ギア:歯の表面は車軸に平行な直線です。メッシュすると、接触が突然、接触領域が小さくなり、送信プロセス中に衝撃を生み出すのは簡単です。
ノイズと振動:
Helical Gears:段階的な接触特性により、動作中は低い騒音と小さな振動があり、これは高いノイズ要件の場合に適しています。
拍車のギア:操作中、歯の瞬間的な接触により、ノイズと振動は比較的大きくなっています。
収容能力:
ヘリカルギア:接触面積が大きく、容量が強いため、重い負荷条件下でのアプリケーションに適しています。
SPURギア:収容能力は比較的低く、光荷重伝達システムに適しています。
効率:
ヘリカルギア:通常、トランスミッション効率は高く、90%以上に達する可能性があり、一部の高効率モデルは95%に達することさえあります。
Spur Gears:効率は比較的低く、摩擦喪失の影響を容易に受けやすくなります。
製造の複雑さとコスト:
ヘリカルギア:製造プロセスは複雑でコストが高くなりますが、パフォーマンスは優れており、高需要の用途に適しています。
Spur Gears:製造プロセスは比較的単純で、コストは低く、一般的なアプリケーションに適しています。
アプリケーション領域:
ヘリカルギア:重機、自動車トランスミッションシステムなど、効率的で静かで滑らかな操作を必要とする機械装置で広く使用されています。
Spur Gears:主に家電製品、光機械などの単純な送信システムで使用されます。
どのような状況下ですべきか らせんギア硬化表面還元剤 選択されますか?
ヘリカルギアの硬化表面減少を選択するための状況には、通常、次の側面が含まれます。
高効率の要件:機器がより高いトランスミッション効率を必要とする場合、ヘリカルギア硬化表面減少剤は、省エネの適用シナリオに適した優れたメッシュ特性により、90%以上の効率を達成できます。
重い負荷と高トルク:トランスミッションシステムが大きな負荷やトルクに耐える必要がある場合、らせんギアには大きな接触領域があり、より高い荷重に耐えることができます。これは、重機や機器に非常に適しています。
低ノイズと振動:精密機器、自動生産ラインなど、ノイズと振動に関する厳格な要件がある場所では、ヘリカルギアの滑らかなトランスミッション特性は、ノイズを効果的に減らし、作業環境の快適性を改善できます。
スペースの制限:ヘリカルギアの硬化ギアレデューサーの構造設計は、通常コンパクトで、スペースが限られている場所に設置するのに適しており、機器の床面積を効果的に節約できます。
高速アプリケーション:高速アプリケーションでは、ヘリカルギアは低温上昇と摩耗の減少を維持でき、高速モーターで駆動される機器に適しています。
耐摩耗性の必要性:硬化した歯の表面処理は、ギアの耐摩耗性を改善し、高温、湿度、ほこりの多い環境などの過酷な労働条件での使用に適しています。
頻繁な開始と停止を必要とする作業環境:ヘリカルギアリデューサーはスムーズにスタートして停止することができ、自動生産ラインやコンベーニングシステムなど、頻繁に開始および停止したアプリケーションに適しています。
業界アプリケーション:鉱業、冶金、化学産業、用紙、繊維、その他の産業での使用に適しています。